+86 18068787495
[البريد الإلكتروني محمي]
الإنجليزية
تُعدّ الدقة البُعدية بالغة الأهمية في تشكيل أقطاب الجرافيت، إذ يُمكن أن تؤثر الأخطاء الطفيفة في القطب على نتيجة عملية التفريغ الكهربائي النهائية. كما يُمكن أن يُؤدي تآكل الأداة، وشكل القاطع، والانحراف، وتراكم الغبار، وظروف التشطيب غير المستقرة إلى تغيير الحجم النهائي لخصائص الجرافيت. ويُساعد استقرار العملية واستخدام قاطع الجرافيت المناسب على الحفاظ على الدقة من مرحلة التشغيل الخشن إلى مرحلة التشطيب.
تُعدّ جودة سطح القطع عاملاً هاماً في عملية طحن أقطاب الجرافيت، إذ تؤثر على جودة القطب، وتناسق أبعاده، وأداء عملية التفريغ الكهربائي اللاحقة. وللحصول على سطح جرافيت أكثر نعومة، يحتاج المصنّعون إلى التحكم في تآكل الأدوات، وشكل القاطع، وتداخل القطع، وعلامات التغذية، وإزالة الغبار، واستقرار عملية التشغيل.
تُعدّ قواطع الكربيد الطرفية أدوات القطع الأساسية المستخدمة في عمليات تشكيل قوالب الصلب. فهي تتميز بصلابة عالية، ومقاومة للتآكل، وتحمل للحرارة، وهي خصائص ضرورية لتشكيل فولاذ الأدوات المُقسّى. هذه الخصائص تجعل قواطع الكربيد الطرفية أساسية في صناعة القوالب.
يُعدّ الجرافيت سهل القطع، ولكنه شديد الكشط لأدوات القطع. في عمليات تشغيل أقطاب الجرافيت، يُمكن أن يؤثر التآكل السريع للأداة على جودة السطح ودقة الأبعاد وعمر الأداة. يساعد فهم أنماط التآكل الرئيسية في اختيار قاطع تفريز جرافيت أكثر ملاءمة والحفاظ على عملية تشغيل أكثر استقرارًا.
تتطلب عمليات تشكيل الجرافيت أكثر من مجرد اختيار قاطع مطلي بالماس. يؤثر شكل قاطع القطع أيضًا على جودة السطح، وحواف القطع، وعمر الأداة، ودقة التشغيل. بالنسبة لأقطاب الجرافيت وأجزاء الجرافيت المستخدمة في القوالب، يجب اختيار قواطع القطع المسطحة، وقواطع القطع ذات الزوايا الدائرية، وقواطع القطع ذات الرؤوس الكروية وفقًا لخصائص القطعة ومرحلة التشغيل.
يصبح تشكيل فولاذ H13 أكثر صعوبة بعد المعالجة الحرارية نظرًا لزيادة صلابته ومقاومته للقطع وحمل الحافة بشكل ملحوظ. لذا، يتطلب اختيار قاطع القطع المناسب لفولاذ H13 المُقسّى أكثر من مجرد التحقق من اسم المادة؛ إذ يجب مراعاة الصلابة الفعلية، ومرحلة التشغيل، وهندسة القاطع، وصلابة الإعداد، ومتطلبات جودة السطح.
تُعدّ جودة السطح من أهمّ الاعتبارات في عمليات طحن الفولاذ المُقسّى HRC60-68، لا سيما في تشطيب القوالب وتشكيل التجاويف الدقيقة. غالبًا ما يرتبط سوء جودة السطح بالاهتزازات، وتآكل أداة القطع، وعدم استقامة القطع، وعدم ملاءمة هندسة أداة القطع، أو ظروف القطع غير المستقرة. يتطلب تحسين جودة السطح استخدام أداة قطع نهائية مناسبة ذات صلابة عالية، بالإضافة إلى عملية تشغيل مستقرة.
تُعدّ عملية طحن الفولاذ المُقسّى HRC60–68 حساسة للاهتزازات، لأنّ حافة القطع تعمل تحت ضغط عالٍ ولا تتحمّل عدم استقرار التعشيق. ولا يقتصر تقليل الاهتزازات على تغيير معايير القطع فحسب، بل يعتمد أيضاً على صلابة الأداة، وهندسة القاطع، وثبات الإعداد، ومسار القطع المُتحكّم به.
تُصنّف أنواع الفولاذ المُقسّى HRC60 وHRC65 وHRC68 ضمن فئة الفولاذ عالي الصلابة، إلا أنها لا تتطلب نفس القدر من الدقة في استخدام قاطع التفريز. فمع ازدياد الصلابة، تزداد أهمية عوامل مثل تآكل الأداة، وتشقق الحواف، وثبات الطلاء، وصلابة التثبيت، لا سيما في عمليات تفريز الفولاذ المُقسّى المستخدم في القوالب.
يُعدّ التكسّر من أكثر المشاكل شيوعًا عند تشكيل الفولاذ المُقسّى بصلابة تتراوح بين 60 و68 على مقياس روكويل C. في عمليات تشكيل فولاذ القوالب عالي الصلابة، لا يكون السبب عادةً هو أداة القطع وحدها، بل مزيج من صلابة المادة، وقوة الحافة، وصلابة تثبيت الأداة، وهندسة أداة القطع، وتداخل القطع.
تتطلب عملية تشكيل فولاذ القوالب المقوى ذي الصلابة من 60 إلى 68 على مقياس روكويل (HRC) دقةً أعلى بكثير لحافة القطع مقارنةً بفولاذ القوالب العادي. بالنسبة لمواد مثل H13 وNAK80 وS136 و718H، يجب اختيار قاطع القطع النهائي بناءً على الصلابة الفعلية، وظروف المعالجة الحرارية، ومرحلة التشغيل، وخصائص القطعة، وليس فقط بناءً على اسم المادة.
غالباً ما تُعرّض عملية طحن سبائك التيتانيوم حافة القطع لإجهاد كبير نظراً لصعوبة التحكم في الحرارة وتدفق الرايش واستقرار القطع في آن واحد. ولتحسين عمر أداة القطع، ينبغي ألا يقتصر التركيز على أداة القطع نفسها فحسب، بل يجب أن يشمل أيضاً ملاءمة الطلاء، وتصميم قناة القطع، وهندسة الأداة، وصلابة الإعداد، وظروف التشغيل المستقرة.
اتصل بنا
نحن نحترم خصوصيتك. عند تقديم معلومات الاتصال الخاصة بك، فإننا نوافق على الاتصال بك فقط وفقًا لسياسة الخصوصية الخاصة بنا.
باستمرارك في استخدام الموقع، فإنك توافق على سياسة الخصوصية والشروط والأحكام الخاصة بنا.
