Mikro-Flachfräser: So wählen Sie den richtigen Fräser für kleine Nuten, Kavitäten und Präzisionsmerkmale
Veröffentlichungszeitpunkt: 2026
Einführung
Mikro-Schaftfräser werden für schmale Nuten, kleine Aussparungen, flache Bodenflächen, präzise Schultern, Verbindungsdetails und andere feine CNC-Strukturen eingesetzt, die mit Standardfräsern nicht bearbeitet werden können. Die Wahl des richtigen Fräsers erfordert mehr als nur die Übereinstimmung des Durchmessers mit der Zeichnung: Schneidenlänge, Halsfreiraum, Werkzeugüberhang, Rundlaufgenauigkeit, Werkstückmaterial und die gewählte Nachbearbeitungsstrategie beeinflussen die Bearbeitungsgenauigkeit und die Werkzeugstandzeit.
Kleine Schlitze, schmale Nuten, Miniatur-Aussparungen, flache Taschen, Verbindungsöffnungen, Präzisionsschultern und kompakte Innenstrukturen erfordern oft einen Fräser, der deutlich kleiner ist als ein herkömmlicher Schaftfräser. Bei diesen Anwendungen muss das Werkzeug nicht nur der Geometrie entsprechen, sondern auch ausreichend Steifigkeit und Schneidkantenstabilität aufweisen, um die geforderten Abmessungen und Oberflächenqualitäten zu erzielen.
Ein Mikro-Schaftfräser ist für diese Bearbeitungsaufgaben im kleinen Maßstab konzipiert. Seine flache Schneide eignet sich für Merkmale, bei denen ein ebener Boden, eine definierte Seitenwand, eine kontrollierte Nutbreite oder ein klarer Übergang zwischen Boden und Wand erforderlich sind.
Die Wahl des kleinsten verfügbaren Fräsers ist jedoch nicht immer die beste Lösung. Fräserdurchmesser, Schneidenlänge, Halslänge, Halterüberhang, Rundlaufgenauigkeit, Werkstückmaterial, Schneidengeometrie und Spanabfuhr sollten gemeinsam berücksichtigt werden, bevor die Bearbeitungsparameter endgültig festgelegt werden.
Eine ausführlichere Erklärung zu Mikro-Werkzeugdurchmesser, Nutlänge, Halslänge und Rundlaufgenauigkeit finden Sie in unserem Leitfaden zur Auswahl eines Mikro-Schaftfräsers.
Was ist ein Mikro-Flachfräser?
Ein Mikro-Schaftfräser ist ein Vollhartmetall-Fräser mit kleinem Durchmesser und einer flachen Schneide. Im Gegensatz zu einem Kugelkopffräser, der ein gekrümmtes Kontaktprofil erzeugt, ist ein Schaftfräser so konstruiert, dass er einen ebenen Boden erzeugt und gleichzeitig vertikale oder nahezu vertikale Seitenwände bearbeitet.
Typische Anwendungen sind:
• Mikroschlitze und schmale Rillen.
• Kleine, flache Vertiefungen.
• Präzise Schulter- und Schrittbewegungen.
• Kleine Anschluss- und Schnittstellenmerkmale.
• Kompakte Taschen und vertiefte Details.
• Feinbearbeitung und Konturbearbeitung.
• Kleine Formdetails und präzise Einsatzmerkmale.
Durch die flache Endgeometrie ist dieser Fräser besonders dann nützlich, wenn die Unterseite selbst Teil der Maß- oder Funktionsanforderungen ist.
Ist ein Mikro-Flachkopffräser dasselbe wie ein Mikro-Flachkopffräser?
Kunden verwenden möglicherweise verschiedene Begriffe, wenn sie nach demselben grundlegenden Fräsertyp suchen, darunter „Mikro-Flachfräser“, „Mikro-Flachkopffräser“, „Mikro-Flachfräser“ und „Flachfräser mit kleinem Durchmesser“.
In den meisten Fällen beziehen sich diese Suchanfragen auf einen Schaftfräser mit kleinem Durchmesser und flacher Schneide. „Mikro-Schaftfräser“ ist die präzisere professionelle Produktbeschreibung, während „Schaftfräser mit flachem Kopf“ ebenfalls häufig in Kundensuchen verwendet wird.
Ungeachtet der Terminologie bleiben die wichtigen Abmessungen gleich: Schnittdurchmesser, Nutlänge, Halsabmessungen (falls zutreffend), Schaftdurchmesser, Gesamtlänge und tatsächlicher Werkzeugüberstand nach der Installation.
Wann sollte man einen Mikro-Flachfräser verwenden?
Die erste Frage sollte nicht lauten: „Wie klein kann der Fräser sein?“, sondern: „Welche Geometrie muss der Fräser erzeugen?“
| Funktion | Warum ein Mikro-Flachfräser geeignet sein könnte |
|---|
| Schmaler Schlitz | Erzeugt einen kontrollierten Schlitzboden und definierte Seitenwände |
| Hohlraum mit flachem Boden | Erzeugt eine ebene Basis, wo ein kugelförmiges Nasenprofil ungeeignet wäre. |
| Kleine Schulter | Maschinen bearbeiten den Übergang zwischen Boden und Seitenwand einer kompakten Stufe |
| Anschlussöffnung | Ermöglicht den Zugriff auf kleine rechteckige oder schlitzartige Merkmale. |
| Kleines Formdetail | Ermöglicht die lokale Bearbeitung an Stellen, die mit einem Standardfräser nicht erreichbar sind. |
| ebene Präzisionsfläche | Geeignet, wenn Ebenheit des Bodens und Maßgenauigkeit wichtig sind. |
Wie man den Durchmesser des Mikro-Flachfräsers auswählt
Der Fräser muss in die engste erforderliche Aussparung passen, wobei die Verwendung des kleinstmöglichen Durchmessers in der Regel die Bearbeitungsstabilität verringert.
Sofern die Zeichnung es zulässt, sollte der größtmögliche Schnittdurchmesser verwendet werden. Ein größerer Mikroschneider bietet im Allgemeinen folgende Vorteile:
• Ein größerer Karbidquerschnitt.
• Höhere Biegefestigkeit.
• Bessere Unterstützung für Spitzentechnologie.
• Mehr Platz für Flöten.
• Geringere Empfindlichkeit gegenüber dem gleichen Spindel- oder Halterrundlauf.
Wenn beispielsweise ein kleiner Fräser nur zum Reinigen einer Innenecke benötigt wird, ist es in der Regel effizienter, den Haupthohlraum mit einem größeren Fräser vorzubearbeiten und den Mikro-Flachfräser nur für das verbleibende eingeschränkte Material zu verwenden.
Sollte der Fräserdurchmesser der endgültigen Schlitzbreite entsprechen?
Nicht immer. Ein Fräser mit dem gleichen Nenndurchmesser wie der Schlitz kann beide Wände gleichzeitig bearbeiten, aber die endgültige Schlitzgröße hängt dann stark vom tatsächlichen Fräserdurchmesser, dem Werkzeugrundlauf, dem Spindelzustand, der Durchbiegung, dem Schneidkantenverschleiß und der thermischen Stabilität ab.
Bei weniger kritischen Nuten kann ein Fräsen über die gesamte Breite akzeptabel sein, sofern der Prozess stabil verläuft. Für Präzisionsnuten bietet ein etwas kleinerer Fräser mehr Kontrolle, da er die separate Bearbeitung der beiden Seitenwände ermöglicht.
Bevor Sie sich für eine der beiden Strategien entscheiden, sollten Sie Folgendes bedenken:
• Endgültige Toleranz der Schlitzbreite.
• Verfügbares Fertigstellungsbudget.
• Gemessener Werkzeugrundlauf.
• Durchbiegung des Schneidkopfes in der erforderlichen Tiefe.
• Späneabfuhr in einem Schlitz über die gesamte Breite.
• Ob das Material dazu neigt, Grate zu bilden oder an der Schneide haften zu bleiben.
Wählen Sie die kürzeste praktikable Flötenlänge
Die Schneidenlänge ist der axiale Abschnitt, der aktiv Material abträgt. Eine Schneidenlänge, die deutlich länger als die Bearbeitungstiefe ist, verbessert normalerweise nicht die Zugänglichkeit zur Bearbeitung; stattdessen vergrößert sie den flexiblen Schneidbereich des Werkzeugs.
Bei flachen Mikronuten und -kavitäten trägt ein kurzer Schneidbereich zur Aufrechterhaltung der Steifigkeit bei. Die Standard-Mikro-Schaftfräser von Dohre mit Durchmessern von 0.2 mm bis 0.9 mm verwenden kompakte Schneidenlängen, die etwa dem doppelten Schneiddurchmesser entsprechen.
| Schnittdurchmesser | Standard-Flötenlänge |
|---|
| 0.2mm | 0.4mm |
| 0.3mm | 0.6mm |
| 0.4mm | 0.8mm |
| 0.5mm | 1.0mm |
| 0.6mm | 1.2mm |
| 0.7mm | 1.4mm |
| 0.8mm | 1.6mm |
| 0.9mm | 1.8mm |
Diese Abmessungen stellen Standardoptionen und keine allgemeingültigen Empfehlungen dar. Die erforderliche Schnitttiefe und die Geometrie der Umgebung bestimmen, ob die Standard-Spirallänge für das jeweilige Merkmal geeignet ist.
Wann benötigt man einen Mikro-Flachfräser mit langem Hals?
Eine tiefere Bearbeitung erfordert nicht immer eine längere Schneide. Wenn nur der Boden oder ein lokaler Bereich bearbeitet werden muss, kann eine kurze Spannut in Kombination mit einem reduzierten Hals die notwendige Reichweite bieten.
Für folgende Zwecke könnte ein Mikro-Schaftfräser mit langem Hals in Betracht gezogen werden:
• Eine kleine, flache Erhebung am Boden einer tiefen Vertiefung.
• Eine schmale Rille unterhalb einer umgebenden Wand.
• Ein kleines Verbindungsdetail hinter einer Schulter.
• Eine vertiefte Form oder ein Merkmal einer elektronischen Komponente.
• Ein lokaler Fertigstellungsbereich, in den der größere Schaft nicht einfahren kann.
Der Hals sollte nur so lang und im Durchmesser so klein wie nötig sein. Ein zu langer Hals verringert die Werkzeugsteifigkeit und erhöht die Empfindlichkeit gegenüber Schnittkräften.
Unser Leitfaden zu Mikro-Schaftfräsern mit langem Hals im Vergleich zu solchen mit langen Schneiden erklärt, wann eine zusätzliche Schnittlänge erforderlich ist und wann nur ein Freiraum benötigt wird.
Den Werkzeugüberhang so kurz wie möglich halten
Selbst ein korrekt ausgewählter Mikrofräser kann instabil werden, wenn zu viel vom Werkzeug aus der Halterung herausragt.
Der tatsächliche Überhang ist der ungestützte Abstand zwischen der Halterung und der Schneidspitze. Mit zunehmendem Abstand reagiert das Schneidwerkzeug empfindlicher auf:
Klemmen Sie das Werkzeug so tief ein, wie es die Geometrie des Werkzeugs und des Halters zulässt, anstatt die maximal mögliche Ausdehnung zu nutzen.
Warum der Rundlauf bei kleineren Schneidwerkzeugen wichtiger wird
Der Rundlauffehler bewirkt, dass sich die Schneidkanten mit unterschiedlichen effektiven Radien drehen. Eine Schneide kann daher mehr Material abtragen als die anderen.
Bei einem Mikro-Planfräser kann dies zu Folgendem führen:
• Ungleiche Belastung der Flöten.
• Schneller Verschleiß an einer Schneide.
• Ein übergroßer Schlitz.
• Unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheit an gegenüberliegenden Wänden.
• Eckabsplitterungen.
• Unerwarteter Schneidwerkzeugbruch.
Der Rundlauf sollte so nah wie möglich an der Schneide geprüft werden, soweit dies das Messverfahren zulässt. Spindelaufnahme, Halter, Spannzange, Werkzeugschaft und alle Kontaktflächen müssen vor der Messung sauber sein.
Wie sich das Werkstückmaterial auf die Auswahl eines Mikro-Flachfräsers auswirkt
Die richtige Fräserstruktur hängt nicht nur von der Merkmalsgröße, sondern auch vom Werkstückmaterial ab. Ein Mikro-Schaftfräser für Aluminium benötigt unter Umständen eine andere Schneidkantengeometrie, einen anderen Schneidenabstand und eine andere Beschichtung als ein Fräser für Edelstahl oder Werkzeugstahl.
| Material | Häufige Herausforderungen beim Mikrofräsen | Priorität der Werkzeugauswahl |
|---|
| Aluminium | Aufbauschneiden, Spananhaftung, Grate und Verstopfung der Nuten | Scharfe Schneide, gleichmäßiger Spanabfluss, geringer Schnittwiderstand und ausreichend Platz in den Schneiden |
| Kupferlegierungen | Schmierung, duktile Grate und Oberflächenkratzer | Scharfe Schneidkante, geringe Reibung, geringer Rundlauf und kontrollierte Evakuierung |
| Edelstahl | Hitze, Kaltverfestigung, Kantenverschleiß und Vibration | Stabile Kantenunterstützung, geeignete Beschichtung, kontrollierter Eingriff und kurzer Überhang |
| Formstahl | Höherer Schnittwiderstand, stärkerer Kantenverschleiß und Eckenausbrüche | Hartmetallsubstrat, Beschichtung, Eckfestigkeit, Steifigkeit und Materialhärte |
| Graphite | Abrasiver Verschleiß und Feinstaub | Verschleißfestigkeit, geeignete Beschichtung, Kantenqualität und Staubabsaugung |
Bei härteren Formwerkstoffen gewinnen die Steifigkeit des Fräsers und die Kantenunterstützung besondere Bedeutung. Unser Leitfaden zu Mikro-Schaftfräsern für HRC50–60-Formstahl erläutert die zusätzlichen Aspekte, die bei kleinen Strukturen in wärmebehandelten Formbauteilen zu berücksichtigen sind.
Zwei oder vier Schneiden für einen Mikro-Schaftfräser?
Die Anzahl der Schneiden beeinflusst den Spanraum, den Hartmetallkern, die Anzahl der aktiven Schneidkanten und die Häufigkeit, mit der die Schneiden das Material durchdringen.
Die Wahl sollte sich eher nach dem Material und dem Bearbeitungsvorgang richten als allein nach der Anzahl der Schneiden.
| Flötenzählung | Typischer Vorteil | Hauptüberlegung |
|---|
| 2 Flöten | Mehr Platz für Chips in den Flöten | Nützlich dort, wo die Evakuierung schwierig ist oder der Schnittwiderstand gering bleiben soll. |
| 4 Flöten | Mehr Schneidkanten und potenziell stärkere Kernunterstützung bei geeigneten Konstruktionen | Der reduzierte Hohlraum muss für das Material und den Eingriff dennoch ausreichend sein. |
Ein schmaler, durchgehender Schlitz und ein leichter Seitenschliff stellen sehr unterschiedliche Anforderungen an den Fräser, selbst wenn der Werkzeugdurchmesser gleich ist.
Chip-Evakuierung in schmalen Mikro-Slots
Ein schmaler Schlitz lässt sehr wenig Platz um den Fräser herum. Späne, die den Schneidbereich nicht verlassen, können erneut geschnitten, an der Schneidkante eingeklemmt oder über den bearbeiteten Boden und die Seitenwände gezogen werden.
Zu den häufigsten Ergebnissen gehören:
Wählen Sie einen ausreichend großen Nutraum, richten Sie Luft oder Kühlmittel auf den Schneidbereich und vermeiden Sie einen übermäßigen axialen Eingriff, der das Austreten der Späne aus dem Schlitz verhindert.
Wie man Eckausbrüche an einem Mikro-Flachfräser reduziert
Die Außenkante eines Schaftfräsers ist ein wichtiger Bearbeitungsbereich, da sie den Übergang zwischen Boden und Wand bildet. Sie kann auch zu einer lokalen Spannungsspitze werden, wenn der Fräser in eine stark verformte Ecke eintritt oder auf unterbrochenes Material trifft.
Um das Absplittern an den Ecken zu reduzieren:
• Vermeiden Sie ein plötzliches vollständiges radiales Einrasten.
• Lassen Sie keine übermäßigen Materialreste in einer Innenecke zurück.
• Werkzeugrundlauf kontrollieren.
• Halten Sie den Werkzeugüberhang kurz.
• Einsatz modernster Geometrie und einer auf das Material abgestimmten Beschichtung.
• Tauschen Sie das Werkzeug aus, bevor der fortschreitende Verschleiß stark wird.
Wenn der Fräser wiederholt bricht oder ausfranst, sollte die Fehlerursache ermittelt werden, bevor man einfach alle Schnittparameter reduziert. Weitere Informationen zur Fehlersuche finden Sie unter „Warum Mikro-Schaftfräser brechen“ .
Mit einem größeren Fräser vorbearbeiten und mit dem Mikro-Flachfräser fertigen.
Ein Mikro-Schaftfräser sollte normalerweise nur das Material abtragen, das seinen kleinen Durchmesser erfordert. Die Bearbeitung des gesamten Volumens eines großen Hohlraums mit diesem Fräser erhöht die Bearbeitungszeit, das Spanvolumen, den Werkzeugeingriff und das Ausfallrisiko.
Eine effizientere Reihenfolge ist:
1. Bearbeiten Sie den Haupthohlraum grob mit einem größeren Fräser. Entfernen Sie den größten Teil des Materials mit höherer Steifigkeit und Spankapazität.
2. Kontrollierte Restbestände an der Endbearbeitung lassen. Vermeiden Sie es, große, isolierte Materialflächen in kleinen Ecken zu hinterlassen.
3. Verwenden Sie den Mikro-Schaftfräser für beengte Bereiche . Bearbeiten Sie damit die letzte schmale Nut, die kleine Schulter, die kompakte Aussparung oder die Innenecke.
4. Verwenden Sie einen separaten Feinschliff, wenn Genauigkeit entscheidend ist. Halten Sie die verbleibende Schnittlast gleichmäßiger.
5. Späne vor der Endbearbeitung entfernen. So verhindern Sie, dass Schruppspäne die Präzisionsoberfläche beschädigen.
Mikro-Flachfräser vs. Kugelfräser
Diese beiden Fräsertypen sind für unterschiedliche Oberflächengeometrien ausgelegt.
| Funktion | Mikro-Flachfräser | Mikro-Kugelkopffräser |
|---|
| Schlitz mit flachem Boden | Empfohlene Ausgangsgeometrie | Nicht ideal, um direkt einen flachen Boden herzustellen. |
| Kleine Schulter | Geeignet | Normalerweise nicht die erste Wahl |
| 3D gekrümmte Oberfläche | Begrenzt | Besser geeignet für die Bearbeitung von gebogenen Konturen |
| Gebogener Hohlraumboden | Nicht dazu bestimmt, die Kurve nachzubilden. | Geeignet |
| Definierter Übergang von unten zur Wand | Geeignet, wenn die Zeichnung eine Geometrie mit flachem Boden erfordert. | Erzeugt einen Radius basierend auf der Kugelgeometrie |
Wenn das Bauteil ebene und gekrümmte Oberflächen kombiniert, sind möglicherweise mehrere Fräsergeometrien erforderlich, anstatt zu versuchen, das gesamte Teil mit einem einzigen Werkzeug zu bearbeiten.
Standardgrößen für Mikro-Flachschaftfräser von Dohre
Dohre bietet standardmäßige Vollhartmetall-Mikro-Schaftfräser mit Schnittdurchmessern von 0.2 mm bis 0.9 mm an. Die aufgeführten Werkzeuge haben eine Gesamtlänge von 50 mm und sind mit Schaftdurchmessern von 3 mm oder 4 mm erhältlich.
Die Standardgrößenauswahl umfasst:
| Schnittdurchmesser | Flötenlänge | Gesamtlänge | Schaftoptionen |
|---|
| 0.2 – 0.9 mm | 0.4 – 1.8 mm | 50mm | 3 mm / 4 mm |
Der Fräser kann je nach Werkstückmaterial und Bearbeitungsanforderung auch mit unterschiedlichen Hartmetallsorten, Beschichtungen und Schneidkantengeometrien spezifiziert werden.
Wann benötigt man einen maßgefertigten Mikro-Flachfräser?
Standarddurchmesser und Standardnutlängen eignen sich für viele kleine Merkmale, aber ein Spezialwerkzeug kann eine bessere Lösung sein, wenn die Bauteilgeometrie ungewöhnliche Reichweiten, Freiräume oder Abmessungen erfordert.
Kundenspezifische Mikro-Schaftfräser kommen infrage, wenn Sie Folgendes benötigen:
• Ein Schnittdurchmesser, der im Standardprogramm nicht verfügbar ist.
• Eine spezielle Flötenlänge.
• Eine kurze Flöte kombiniert mit einem verlängerten, reduzierten Hals.
• Ein spezifischer Halsdurchmesser für eingeschränkte Freigängigkeit.
• Ein anderer Schaftdurchmesser oder eine andere Gesamtlänge.
• Eine bestimmte Flötennummer.
• Eine materialspezifische Beschichtung.
• Anwendungsspezifische, hochmoderne Geometrie.
Für eine individuelle Empfehlung sind folgende Informationen besonders hilfreich: die Zeichnung des Bearbeitungselements, der Schnittdurchmesser, die Bearbeitungstiefe, das Werkstückmaterial, die erforderliche Toleranz, das angestrebte Oberflächenfinish, der Zustand des Werkzeughalters und die erwartete Produktionsmenge.
Checkliste zur Auswahl praktischer Mikro-Schaftfräser
1. Prüfen Sie das Werkstückmaterial. Werkzeuggeometrie und Beschichtung müssen dem tatsächlichen Material entsprechen.
2. Ermitteln Sie das kleinste Merkmal. Bestätigen Sie die Schlitzbreite, die Taschenbreite, die Schulterposition und die Größe der inneren Ecken.
3. Wählen Sie den größtmöglichen praktikablen Durchmesser. Vermeiden Sie es, den Fräser ohne geometrischen Grund zu verkleinern.
4. Ermitteln Sie die aktive Schnitttiefe. Wählen Sie nur die zum Schneiden des Merkmals erforderliche Nutlänge.
5. Überprüfen Sie die Halsfreigängigkeit. Verwenden Sie einen reduzierten Hals nur dann, wenn die Geometrie des Umfelds eine größere Reichweite erfordert.
6. Halten Sie den tatsächlichen Überhang kurz. Klemmen Sie das Werkzeug so tief ein, wie es die Anwendung zulässt.
7. Wählen Sie die Anzahl der Schneiden. Achten Sie auf ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Spanraum, Werkzeugkern, Eingriffstiefe und Werkstückmaterial.
8. Planen Sie die Späneabfuhr. Stellen Sie sicher, dass die Späne schmale Schlitze und Hohlräume verlassen können.
10. Rundlauf messen. Nach dem Einbau des Werkzeugs in der Nähe der Schneide prüfen.
11. Verwenden Sie einen größeren Fräser für groben Materialabtrag. Heben Sie sich das Mikro-Werkzeug für Geometrien auf, die es tatsächlich erfordern.
12. Überprüfen Sie die ersten Merkmale. Kontrollieren Sie die Schlitzbreite, die Bodenqualität, die Seitenwandbeschaffenheit, Grate und den Zustand des Werkzeugs.
FAQ
Wozu dient ein Mikro-Planfräser?
Ein Mikro-Schaftfräser wird für schmale Nuten, kleine Kavitäten, Taschen mit flachem Boden, Präzisionsschultern, Rillen, Verbindungsdetails und andere feine Merkmale verwendet, die einen kleinen Schnittdurchmesser und einen flachen Boden erfordern.
Ist ein Mikro-Schaftfräser dasselbe wie ein Schaftfräser mit flachem Kopf?
Die Begriffe werden oft synonym für denselben Fräsertyp verwendet: einen Schaftfräser mit kleinem Durchmesser und flacher Schneide. „Mikro-Schaftfräser“ ist eine präzisere Fachbezeichnung, während „Mikro-Schaftfräser mit flachem Kopf“ ebenfalls in Kundensuchen auftaucht.
Welche Durchmesser sind für Dohre Mikro-Schaftfräser erhältlich?
Das aktuelle Standardsortiment umfasst Schnittdurchmesser von 0.2 mm bis 0.9 mm. Andere Schnittdurchmesser können je nach Anforderung individuell angepasst werden.
Sollte der Durchmesser des Mikro-Schaftfräsers der Nutbreite entsprechen?
Nicht unbedingt. Ein Fräser gleicher Größe kann beide Nutwände gleichzeitig bearbeiten, aber die kritische Nutbreite lässt sich unter Umständen mit einem etwas kleineren Fräser und separaten Schlichtdurchgängen leichter kontrollieren, sofern die Beschaffenheit dies zulässt.
Wie soll ich die Flötenlänge wählen?
Wählen Sie die kürzeste Schneidenlänge, die die aktive Schnitttiefe sicher abdeckt. Eine deutlich längere Schneidenlänge als nötig vergrößert den flexiblen Bereich des Werkzeugs und kann die Durchbiegung erhöhen.
Wann sollte ich einen Mikro-Schaftfräser mit langem Hals verwenden?
Eine Langhalskonstruktion kann sinnvoll sein, wenn sich ein kleines Merkmal unterhalb einer umgebenden Wand oder Kante befindet, aber nur ein kurzer Abschnitt nahe der Spitze Material abtragen muss. Der reduzierte Hals sorgt für Freiraum hinter der Schneide.
Warum erzeugt ein Mikro-Schaftfräser eine zu große Nut?
Mögliche Ursachen sind Rundlauffehler, Werkzeugdurchbiegung, Verschleiß der Schneidkante, übermäßiger Überhang, Spindelbewegung oder die Verwendung eines Werkzeugs in voller Breite ohne kontrollierte Bearbeitungsstrategie.
Kann ein Mikro-Schaftfräser Aluminium und Edelstahl bearbeiten?
Mikro-Schaftfräser können für verschiedene Werkstoffe konstruiert werden, jedoch sollte nicht automatisch für jeden Werkstoff dieselbe Werkzeuggeometrie verwendet werden. Hartmetallsorte, Beschichtung, Schneidengeometrie, Schneidenanzahl, Schneidenpräparation und Schnittbedingungen müssen auf das Werkstück abgestimmt sein.
Wann wird ein maßgefertigter Mikro-Schaftfräser benötigt?
Ein kundenspezifischer Fräser kann sinnvoll sein, wenn die Anwendung einen nicht standardmäßigen Schnittdurchmesser, eine spezielle Schneidenlänge, einen verlängerten reduzierten Hals, einen spezifischen Halsdurchmesser, eine andere Schaftgröße, eine spezielle Beschichtung, eine spezielle Schneidenanzahl oder eine anwendungsspezifische Geometrie erfordert.
Fazit
Die Wahl eines Mikro-Schaftfräsers beginnt mit dem konkreten Merkmal und nicht mit dem kleinsten verfügbaren Fräserdurchmesser. Das Werkzeug muss in die Nut, die Aussparung, die Schulter oder die Planfläche passen und dabei so viel Steifigkeit wie möglich gewährleisten.
Verwenden Sie den größtmöglichen praktikablen Schneiddurchmesser, die kürzestmögliche geeignete Schneidenlänge, nur die für den Freiraum erforderliche Halslänge und den minimalen praktikablen Halterüberhang. Werkstückmaterial, Schneidenanzahl, Beschichtung, Rundlaufgenauigkeit, Spanabfuhr und Bearbeitungsstrategie sollten dann auf die Anwendung abgestimmt werden.
Bei größeren Hohlräumen sollte das Hauptmaterial mit einem steiferen Fräser abgetragen werden. Den Mikro-Schaftfräser verwendet man für schmale Schlitze, kleine Ecken, Details mit flachem Boden und Präzisionsmerkmale, die seinen kleinen Durchmesser tatsächlich erfordern.
Dohre bietet Vollhartmetall-Mikro-Schaftfräser in Standarddurchmessern von 0.2 mm bis 0.9 mm sowie Sonderanfertigungen hinsichtlich Schneidenlänge, Halsabmessungen, Schaftdurchmesser, Beschichtungen, Schneidenanzahl und anwendungsspezifischer Geometrie. Für Werkzeugempfehlungen kontaktieren Sie uns bitte mit Angaben zu Ihrem Werkstückmaterial, der Zeichnung, dem Fräserdurchmesser, der Bearbeitungstiefe, den Toleranzen, den Oberflächenanforderungen und der Produktionsmenge.
