Mangelhafte Maßgenauigkeit beim Stirnfräsen

Mangelnde Maßgenauigkeit beim Stirnfräsen kann sich in Form von zu großen oder zu kleinen Elementen, konischen Wänden, ungleichmäßigen Taschenabmessungen oder sich während der Fertigung verändernden Maßen äußern. Bevor Sie das Maschinenprogramm anpassen, ermitteln Sie, ob der Fehler durch Werkzeugrundlauf, Werkzeugdurchbiegung, Werkzeugverschleiß, Bearbeitungszugabe oder Aufspannung verursacht wird.

1. Rundlauf und Werkzeugaufnahme des Schaftfräsers prüfen

Zu hoher Rundlauffehler führt dazu, dass die Schneidkanten ungleichmäßige Materialmengen abtragen. Dies kann den effektiven Schnittdurchmesser verändern und zu ungleichmäßigen Abmessungen führen. Prüfen Sie Spannzange, Werkzeughalter, Spindel und Werkzeugschaft und stellen Sie sicher, dass alle Kontaktflächen sauber und korrekt eingespannt sind.

2. Werkzeugdurchbiegung reduzieren
Ein zu großer Werkzeugüberhang oder ein starker radialer Eingriff können dazu führen, dass der Schaftfräser vom programmierten Pfad abweicht. Verwenden Sie den kürzestmöglichen Überhang und verbessern Sie die Werkzeugspannung. Wenn sich die Maßabweichung bei tieferen Schnitten oder beim Seitenfräsen erhöht, sollte zunächst die Werkzeugdurchbiegung überprüft werden.

3. Kontrolle der Endbearbeitungszugabe
Ungleichmäßige Materialreste nach dem Schruppen oder Vorschlichten zwingen das Schlichtwerkzeug dazu, unterschiedliche Materialmengen auf derselben Fläche abzutragen. Lassen Sie eine gleichmäßige Schlichtzugabe, damit der letzte Bearbeitungsgang mit einer stabileren Schnittkraft erfolgt.

4. Schneidkantenverschleiß prüfen
Eine verschlissene Schneide verändert das effektive Schnittprofil des Schaftfräsers. Wenn sich die Maße bei wiederholter Bearbeitung allmählich verändern, prüfen Sie das Werkzeug auf Flankenverschleiß, Kantenverrundung, kleine Ausbrüche oder ungleichmäßigen Verschleiß zwischen den Schneiden. Tauschen Sie den Fräser aus, bevor der Verschleiß zu unzulässigen Maßabweichungen führt.

5. Verbesserung der Werkstück- und Aufspannung
Bewegungen des Werkstücks, der Vorrichtung oder der Maschineneinrichtung können selbst bei korrektem Werkzeugweg zu Maßfehlern führen. Überprüfen Sie die Werkstückspannung, die Vorrichtungsabstützung und die Maschinenstabilität, insbesondere bei der Bearbeitung dünner Wände, tiefer Kavitäten oder schlecht abgestützter Bereiche.

6. Werkzeugdurchmesser und Schneidwerkzeugkompensation prüfen
Prüfen Sie, ob der tatsächliche Schaftfräserdurchmesser mit dem im CNC-Programm verwendeten Wert übereinstimmt. Falsche Werkzeugdurchmesserangaben oder eine fehlerhafte Werkzeugkompensation können zu einer systematischen Maßabweichung führen. Nehmen Sie bei der Kompensation nur kleine, kontrollierte Korrekturen vor, anstatt damit instabile Bearbeitungsbedingungen zu kaschieren.

7. Identifizieren Sie das Muster des Dimensionsfehlers.
Das Fehlermuster kann helfen, die Ursache zu ermitteln. Ein gleichmäßiger Versatz an allen Teilen kann auf einen Werkzeugdurchmesser- oder Kompensationsfehler hinweisen. Gradänderungen können auf Werkzeugverschleiß hindeuten, während sich verjüngende Wände oder mit zunehmender Schnitttiefe ansteigende Fehler oft auf Werkzeugdurchbiegung oder unzureichende Steifigkeit hinweisen.

Bei wiederkehrenden Maßgenauigkeitsproblemen sollten der tatsächliche Messfehler, der Werkzeugdurchmesser, der Rundlauf, der Werkzeugüberhang, die Schnitttiefe, das Schlichtzugabe und der Werkzeugzustand dokumentiert werden. Der Vergleich dieser Faktoren hilft festzustellen, ob die Ursache im Fräser, der Werkzeugaufnahme, der Bearbeitungsstrategie oder der Einrichtung liegt.