Unzureichende Genauigkeit von Lochdurchmesser und -position beim Hartmetallbohren

Unzureichende Lochdurchmesser- und Positionsgenauigkeit beim Hartmetallbohren können sich in Form von zu großen oder ungleichmäßigen Lochdurchmessern, schlechter Rundheit, Abweichungen in der Lochposition oder zunehmenden Maßfehlern mit zunehmender Bohrtiefe äußern. Vor einer Änderung des CNC-Programms sollten Bohrer, Werkzeugaufnahme und Bearbeitungseinrichtung überprüft werden, um festzustellen, ob der Fehler auf Rundlauffehler, Durchbiegung, instabilen Bohrvorgang oder Werkzeugverschleiß zurückzuführen ist.

1. Bohrerlauf prüfen
Zu großer Rundlauffehler des Bohrers kann den effektiven Schnittdurchmesser vergrößern und dazu führen, dass die beiden Schneidkanten ungleichmäßig Material abtragen. Dies kann zu übergroßen oder ungleichmäßigen Bohrungen führen. Messen Sie den Rundlauffehler, nachdem der Bohrer eingespannt wurde, und überprüfen Sie Spannzange, Halter, Spindel und Bohrschaft, falls der Wert ungewöhnlich ist.

2. Bohrlocheintritt und Bohrlochpositionsstabilität prüfen
Wenn die Bohrspitze nicht zentrisch in das Werkstück eindringt, kann der Bohrer vor dem stabilen Bohrvorgang vom programmierten Bohrlochzentrum abweichen. Gekrümmte, geneigte, raue oder unebene Eintrittsflächen können dieses Risiko erhöhen. Prüfen Sie, ob der Bohrer auf einer stabilen Oberfläche ansetzt und ob die Eintrittsfläche ein Verlaufen des Bohrers verursacht.

3. Bohrüberhang und -ablenkung minimieren

Ein zu großer Bohrerüberhang verringert die Steifigkeit und kann dazu führen, dass sich der Bohrer unter der Schnittlast verbiegt. Dies kann sowohl die Bohrlochposition als auch den Bohrlochdurchmesser beeinflussen, insbesondere mit zunehmender Bohrtiefe. Verwenden Sie den kürzestmöglichen Überhang und stellen Sie sicher, dass die gewählte Bohrerlänge der erforderlichen Bohrlochtiefe entspricht.

4. Verbesserung der Werkstückspannung und der Aufspannung
Bewegungen des Werkstücks oder der Vorrichtung während des Bohrvorgangs können zu Fehlern in der Bohrlochposition führen, selbst wenn die Maschinenkoordinaten korrekt sind. Achten Sie daher auf eine sichere Einspannung und ausreichende Abstützung des Werkstücks, insbesondere beim Bohren dünner Bleche, langer Teile oder Bauteile mit geringer Steifigkeit.

5. Schneidkantenverschleiß prüfen
Abgenutzte oder ungleichmäßige Schneidkanten können die Schnittbalance des Bohrers verändern und den Lochdurchmesser beeinflussen. Verändert sich die Lochgröße bei wiederholter Bearbeitung allmählich, prüfen Sie beide Schneidkanten auf Verschleiß, kleine Ausbrüche oder ungleichmäßige Beschädigungen. Tauschen Sie den Bohrer aus, bevor die Schneidkanten so stark abgenutzt sind, dass unzulässige Maßabweichungen auftreten.

6. Schnittlast und Vorschubstabilität prüfen
Zu hoher Vorschub oder instabile Schnittlast können die Bohrerdurchbiegung erhöhen und die Bohrlochgenauigkeit beeinträchtigen. Vergrößert sich der Fehler mit zunehmender Bohrtiefe, sollten Vorschubgeschwindigkeit, Spanabfuhr und Schnittstabilität gemeinsam überprüft werden, anstatt dies ausschließlich über das CNC-Programm zu kompensieren.

7. Werkzeug- und Maschineneinrichtung überprüfen
Prüfen Sie, ob der korrekte Bohrdurchmesser, die Werkzeuglänge und die Bearbeitungskoordinaten verwendet werden. Falls nach der Prüfung des Bohrers selbst noch Maßabweichungen bestehen, sollten auch der Zustand des Werkzeughalters, der Spindelrundlauf und die Positioniergenauigkeit der Maschine überprüft werden.

Wie man die Hauptursache ermittelt
Das Muster des Bohrlochfehlers kann wertvolle Hinweise liefern. Ein durchgehend zu großes Bohrloch kann auf Rundlauffehler des Bohrers oder fehlerhafte Werkzeugdaten hindeuten. Abweichungen der Bohrlochposition im Eingangsbereich können auf ein Verlaufen des Bohrers oder einen instabilen Eintritt hindeuten. Fehler, die mit zunehmender Bohrtiefe ansteigen, sind eher auf Bohrerablenkung, einen zu großen Überhang oder unzureichende Steifigkeit zurückzuführen. Allmähliche Änderungen des Bohrlochdurchmessers während der Produktion können auf Verschleiß der Schneidkante hinweisen.

Treten wiederholt Probleme mit der Bohrgenauigkeit von Hartmetallbohrungen auf, sollten der tatsächliche Bohrungsdurchmesser, der Positionsfehler, der Bohrdurchmesser, die Bohrungstiefe, der gemessene Rundlauf, der Werkzeugüberstand, die Vorschubgeschwindigkeit und der Zustand der Schneidkante erfasst werden. Der Vergleich dieser Werte hilft festzustellen, ob die Ursache im Bohrer, der Werkzeugaufnahme, der Werkstückaufspannung oder im Maschinensystem liegt.